為提升邊緣澆口的應用效益，應避免將澆口設于產品主要外觀面，并針對熔膠流動方向、澆口尺寸、模流平衡與通氣設計進行充分分析與模擬。透過試模驗證與細部調整，可有效減少成型缺陷。
邊緣澆口，又稱側澆口，是射出成型中最常見與廣泛應用的一種澆口形式，因此常被稱為普通澆口。它通常設置在產品的側邊，其截面形狀大多為矩形，故也被稱作矩形澆口。本文將深入探討邊緣澆口的定義、優缺點、設計型式與使用注意事項。
內容目錄
1.什么是邊緣澆口
2.邊緣澆口的優點
3.邊緣澆口的缺點以及注意事項
4.邊緣澆口結構形式與設計
5.延伸閱讀
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1.什么是邊緣澆口
邊緣澆口Edge Gate，又稱矩形澆口、側狀澆口Side Gate、普通澆口。是一種常見的澆口類型，通常設置在模具的分型面處，熔膠從塑件的外側進澆。其截面多為矩形，澆口方向與塑件厚度平行，適用于分模面上可開啟澆口的情況。
邊緣澆口因其設計簡單、加工容易，特別適用于扁平狀、對稱性高或流道結構單純的塑料制品。常見應用包括各式盒蓋、電子面板、工業設備外殼等。由于脫模容易，也有助于后續修整與自動化生產的整合。
2.邊緣澆口的優點
選用邊緣澆口（圖1）在實務設計與加工生產中具有以下幾個優勢：
(a) 成型流動性佳
邊緣澆口通常設計為矩形截面，能提供較大的流道截面積，這有助于熔膠在射出過程中快速且穩定地填充模穴。尤其在中等以上尺寸的制品中，例如面板、殼體或盒蓋等，其良好的流動性能可有效降低填模壓力。
(b)模具結構簡單、制作容易
由于邊緣澆口設置于模具的分模面上，因此模具結構相對單純，不需額外增加如潛伏式澆口復雜設計。
(c) 有利于脫模與維修
澆口的設計使其脫模時容易與產品分離，剪切點通常位于產品邊緣，方便操作人員進行人工剪除或后處理，即使未采用自動切口裝置，仍可快速完成加工。在模具維修或保養作業時，澆口區域位于外露位置，便于觀察其磨損或破損情形，并可快速更換（圖 2）或修補。
3.邊緣澆口的缺點以及注意事項
盡管邊緣澆口在射出成型中具備多項優勢，如結構簡單、制作容易與流動性佳，但在實務應用中仍存在若干限制與潛在風險需納入考察：
(a) 澆口痕與剪切痕明顯
邊緣澆口位于產品邊緣且外露，澆口剪除后常留下明顯痕跡，尤其是在透明件或對外觀要求較高的產品上，容易造成視覺干擾或降低質感。
(b)易產生熔接線與包封困氣
當模穴較深或排氣設計不佳時，邊緣澆口可能導致熔膠對射形成熔接線，或因空氣無法順利排出而出現包封困氣（競流效應），進一步影響產品結構強度與表面質量。
(c) 剪澆口需要人工處理
邊緣澆口成型后所產生的澆口料多需人工剪除。雖可透過加裝自動剪口裝置改善，但其設計與調校需依產品形狀客制，增加整體設備投資。
(d) 注意事項小結
為提升邊緣澆口的應用效益，應避免將澆口設于產品主要外觀面，并針對熔膠流動方向、澆口尺寸、模流平衡與通氣設計進行充分分析與模擬。透過試模驗證與細部調整，可有效減少成型缺陷。
4.邊緣澆口結構形式與設計
邊緣澆口的幾何與流道設計應根據產品特性、材料種類及成型條件進行最佳化，常見設計型式與原則如下：
(a) 澆口的三個尺寸（h、W、L）中，以深度h最為重要。
(b) h控制了澆口暢通開放時間和補縮作用。
(c) 澆口寬度W的大小控制了熔體充模流量。
(d) 澆口長度L，只要結構強度允許，以短為好，一般選用L=0.5~2.0mm。
(e) 澆口深度h有經驗公式，參考（圖3）。
矩形截面流道中塑料熔體為二維流動，流變學計算式較為復雜，因此常用經驗公式計算截面尺寸。對于眾多的塑料品種，高黏度物料的材料系數N取大值（圖4）。
最后，須用流經側澆口熔體適宜的剪切速率（圖4）進行校核或設計。限制塑料熔體在澆口內的剪切速率在此范圍內，能剪切變稀，順利充模。可用牛頓流體在矩形截面內的剪切速率進行校核或設計截面尺寸，其案例計算方式可參考（圖5）。介紹以塑料件的壁厚S(圖6)，和分流道d決定矩形截面澆口尺寸的方法。
5.延伸閱讀
(a)流道系統概述與設計指南
射出模具的流道系統（澆注系統）使聚合物融體平穩有序的充填到模具型腔中，從而獲得外型輪廓清晰的塑件，一般可分為普通流道系統和熱流道系統這兩類。流道系統主要由豎澆道、分流道、澆口、冷料井四部份組成。
(b)流道系統之澆口設計
澆口設計主要包括澆口截面形狀、截面尺寸的確定，以及澆口位置的選擇。影響澆口截面形狀與尺寸的因素，從制品本身來看，包含制品的形狀、尺寸、壁厚、尺寸精度、外觀質量以及力學性能等。而塑料材料本身的特性，如成型溫度、黏度（流動性）、收縮率及是否含有填充物等，也會對澆口設計產生影響。
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